一、润滑系统：低温最易出问题，核心为润滑油凝稠、供油不畅
    问题1：润滑油低温凝稠，油泵吸油困难、供油压力低，工位镦锻部位缺油异响
    核心诱因：普通机械油/齿轮油低温下粘度骤升、流动性差，油泵无法正常吸油；油箱无保温，润滑油温低于10℃，润滑管路局部凝油堵塞。
    解决办法
    立即更换低温专用润滑油：主轴/齿轮箱换L-CKD100/150低温重负荷齿轮油，镦锻工位/导轨换N32/N46低温抗磨液压油（兼润滑），润滑脂换锂基脂-20℃专用款（避免用普通钙基脂，低温易硬化）；
    油箱紧急升温：在油箱外侧包裹电伴热保温带（温控50℃），或用温水（≤60℃）在油箱外部水浴升温，将油温升至20~30℃后再开机；
    疏通管路：拆卸润滑管路末端油嘴，用压缩空气（0.4~0.6MPa）反向吹洗，排出管路内凝稠油垢，恢复供油后检查各工位出油点，确保滴油/喷油正常。
    预防要点：低温前对润滑系统全面换油，油箱加装电伴热+温控器（设定油温20~35℃，低于15℃自动加热）；润滑管路外包保温棉，减少热量流失。
    问题2：润滑脂低温硬化，工位滑块、模具导套、凸轮机构卡滞，动作不顺畅
    核心诱因：普通润滑脂低温下皂基硬化，失去润滑性，精密配合部位摩擦阻力骤增；低温下未及时补脂，原有脂层干结。
    解决办法
    用柴油+低温润滑脂按1:1稀释，涂抹在卡滞部位，手动盘车联动各工位，让稀释脂层渗入配合间隙，缓解卡滞；
    停机后彻底清理干结润滑脂，用煤油清洗滑块、导套、凸轮槽，晾干后加注**-20℃~60℃宽温锂基润滑脂**，精密部位（如模具顶针）加注低温硅油润滑脂，保证配合间隙润滑充足。
    预防要点：低温期将补脂周期缩短50%（如原每周一次改为每3天一次）；设备停机后，对各工位运动部位手动补脂，形成脂膜防护；凸轮、滑块等关键部位的润滑脂加注口加装防尘盖，防止水汽进入结冻。
    二、液压系统：压力不稳、动作迟滞，核心为液压油凝稠、系统内凝露结冰
    问题1：液压油低温凝稠，液压泵噪音大、压力上不去，夹料/送料/顶出油缸动作迟滞、到位不准
    核心诱因：普通液压油低温粘度超标，液压泵吸油效率低，管路压力损失大；油缸密封件低温收缩，配合间隙变大，轻微内泄；液压油箱无保温，油温低于15℃。
    解决办法
    更换低温抗磨液压油：优先选HV/N46低温液压油（粘度指数≥140，低温流动性好），彻底排放原有液压油，用煤油清洗油箱、管路，避免新旧油混合影响低温性能；
    液压油强制升温：油箱加装电伴热+油温传感器，将油温控制在25~40℃（冷镦机液压系统最佳工作温度），升温后开机空载运行10~15分钟，排净系统内空气；
    调整系统压力：油温正常后，重新调节溢流阀压力（按设备额定压力的90%设定），检查油缸密封件，若因低温收缩导致内泄严重，更换低温耐油氟橡胶密封件（避免用普通丁腈胶，低温易硬化收缩）。
    预防要点：低温前完成液压油更换，油箱外包保温棉，液压管路加装保温层；设备开机前先空载运行液压系统，待油温升至20℃以上再联动镦锻工位。
    问题2：液压系统内凝露结冰，堵塞过滤器、单向阀，导致油路通断失常
    核心诱因：车间低温环境下，油箱呼吸孔吸入潮湿空气，与系统内高温油汽接触凝露，水汽混入液压油；停机后油温骤降，水汽在过滤器、阀体内结冰。
    解决办法
    立即停机排冰：关闭液压泵，用温水加热过滤器、单向阀阀体，融化内部冰块，拆卸后清洗滤芯，更换被水汽污染的液压油；
    加装脱水装置：在液压油箱呼吸孔加装干燥剂呼吸器，吸附吸入空气中的水汽；在回油管路加装液压油脱水滤油器，过滤油中水分；
    系统排气排水：开机后反复操作各油缸，让系统内水汽随油液循环至油箱，打开油箱底部放油阀，排出底部积水。
    预防要点：低温期车间做好通风除湿，控制相对湿度≤60%；油箱呼吸孔必须加装干燥剂呼吸器，每月更换干燥剂；设备停机后，关闭油箱放油阀，用保温罩包裹油箱，减少油温骤降。
    三、气动系统：气压不足、气缸动作失灵，核心为压缩空气含水结冰、电磁阀卡滞
    问题1：压缩空气含水，在气管、三联件、气缸内结冰，导致气压上不去、气缸动作卡顿/不复位
    核心诱因：空压机干燥机低温失效，压缩空气未彻底除水；气管暴露在低温环境中，管内水汽结冰堵塞；三联件油雾器低温下喷油不畅，气动部件缺油干磨。
    解决办法
    紧急融冰疏通：用热风枪（低温档）沿气管、三联件、气缸阀体匀速加热，融化内部冰块，打开三联件排水阀，彻底排净冷凝水；
    升级除水干燥：在空压机出口加装冷冻式干燥机+精密过滤器（精度0.01μm），确保压缩空气露点≤-20℃；在设备气动进气端加装二次除水过滤器，双重除水；
    恢复气动润滑：将三联件油雾器内的普通润滑油更换为低温气动专用油（如ISOVG32低温透平油），调节喷油嘴，保证气动部件轻微供油润滑。
    预防要点：低温期每天开机前，彻底排空三联件、气管、气缸内的冷凝水；暴露在室外/低温车间的气管，外包保温棉并加装电伴热带；空压机干燥机定期维护，检查冷媒压力，确保低温下正常工作。
    问题2：电磁阀阀芯低温卡滞，线圈吸合正常但阀芯不动作，导致工位联动信号失常
    核心诱因：电磁阀阀芯与阀体配合间隙精密，低温下阀芯轻微收缩或阀体结霜，导致卡滞；线圈低温下磁力衰减，吸合力不足。
    解决办法
    手动复位阀芯：关闭气动气源，拆卸电磁阀，用酒精清洗阀芯与阀体，去除结霜、油污，晾干后涂抹低温硅脂，重新装配，手动推动阀芯确保灵活；
    增强线圈保温：在电磁阀线圈外侧包裹保温套，或加装小型加热片（温控30℃），防止线圈低温磁力衰减；
    更换低温专用电磁阀：若卡滞频繁，更换**-20℃低温专用气动电磁阀**，阀芯采用耐低温合金，配合间隙适配低温收缩。
    预防要点：低温期每周拆卸清洗一次关键工位电磁阀，涂抹低温硅脂；气动系统压力设定比常温高0.05~0.1MPa，补偿低温下的压力损失。
    四、机械传动系统：金属脆化、配合间隙变化，核心为卡滞、异响、镦锻精度超差
    问题1：主轴、齿轮、连杆等金属部件低温脆化，高速运转时异响，甚至出现微裂纹
    核心诱因：普通碳钢/合金钢低温下冲击韧性骤降，冷镦机高速镦锻时冲击载荷大，易导致部件脆化异响；低温下未充分预热，部件直接承受大载荷。
    解决办法
    立即停机检查：用超声波探伤仪检查主轴、齿轮、连杆等关键受力部件，排查微裂纹，若发现裂纹立即更换，严禁带伤运行；
    设备空载预热：开机后先空载运行15~20分钟，让主轴、齿轮、连杆等部件通过摩擦生热升温，待部件温度升至10℃以上再逐步加载镦锻；
    优化镦锻工艺：低温下适当降低镦锻速度，减小单次冲击载荷，避免脆化部件承受超载荷冲击。
    预防要点：低温前对设备关键受力部件做全面探伤，更换老化、疲劳部件；车间做好封闭保温，控制设备工作环境温度≥5℃，避免设备直接暴露在零下低温中；高速运转的齿轮副除常规润滑外，加注低温极压齿轮油，提升极压抗磨性能。
    问题2：导轨、滑块、多工位分度机构低温收缩，配合间隙变小，导致卡滞、镦锻精度超差
    核心诱因：金属部件低温热胀冷缩，导轨与滑块配合间隙变小，摩擦阻力增大；分度机构定位销、凸轮槽低温收缩，导致工位定位不准，镦锻产品尺寸超差。
    解决办法
    调整配合间隙：停机后用塞尺检查导轨与滑块间隙，若间隙过小，松开压板螺栓，添加低温耐磨铜垫片，将间隙调整至设备额定值（一般0.03~0.05mm）；
    修复分度定位精度：手动盘车至各工位定位点，检查定位销与销孔的配合，若因收缩导致定位不准，研磨销孔或更换定位销，确保各工位分度误差≤0.02mm；
    润滑减阻：在导轨、滑块、分度凸轮槽加注低温高粘度指数润滑油，形成油膜，减少低温下的摩擦阻力。
    预防要点：低温前对设备所有配合间隙做全面检测调整，预留微量低温收缩余量；导轨、分度机构等精密部位加装防尘保温罩，减少低温直接接触；镦锻模具与工位芯轴的配合，更换为低温热膨胀系数小的合金芯轴，保证镦锻精度。
    问题3：模具低温脆裂、粘料，镦锻产品飞边过大、尺寸不合格
    核心诱因：冷镦模具多为高速钢/硬质合金，低温下韧性下降，镦锻时易脆裂；坯料低温下塑性变差，与模具型腔摩擦阻力增大，导致粘料；模具型腔低温缺油，润滑失效。
    解决办法
    更换预热模具：立即更换未受低温影响的模具，将脆裂模具送至回火炉低温回火（150~200℃），恢复韧性；坯料镦锻前用电加热炉预热至20~30℃，提升塑性，减少模具冲击；
    模具润滑防粘：在模具型腔涂抹低温固体润滑蜡或喷涂低温脱模润滑剂，避免坯料粘模；每次换料前，清洁模具型腔，重新涂抹润滑剂。
    预防要点：低温期模具备用量增加50%，定期轮换回火，恢复韧性；坯料存放于车间保温区，避免低温坯料直接上机；模具型腔采用低温镀钛处理，提升表面硬度和耐磨性，减少粘料。
    五、电气控制系统：凝露短路、传感器失灵，核心为信号异常、设备频繁停机
    问题1：电气柜内凝露，导致接触器、继电器短路，PLC输入/输出信号失常，设备无故停机
    核心诱因：车间低温高湿，电气柜内外温差大，柜内高温空气遇冷凝露；电气柜无除湿装置，水汽附着在电路板、接线端子上。
    解决办法
    紧急断电除湿：立即关闭设备总电源，打开电气柜柜门，用工业除湿机、热风枪（低温档）对柜内除湿，吹干接线端子、电路板上的凝露，检查短路部位，更换损坏的接触器、继电器；
    加装临时除湿装置：在电气柜内放置工业硅胶干燥剂，或加装小型恒温除湿机，控制柜内湿度≤50%。
    预防要点：低温期电气柜加装加热除湿器+温湿度控制器（设定温度5~10℃，湿度≤60%），低于设定值自动加热除湿；电气柜柜门加装密封胶条，防止外界潮湿空气进入；接线端子定期涂抹防氧化绝缘膏，防止凝露腐蚀。
    问题2：接近开关、光电传感器、位移传感器低温失灵，工位定位信号无输出/误输出
    核心诱因：传感器探头低温结霜/凝露，遮挡检测信号；传感器线圈低温磁力衰减，检测距离变短；传感器接线端子凝露接触不良。
    解决办法
    清洁除霜：用干棉布擦拭传感器探头，去除结霜、凝露，在探头外侧加装防霜保护罩，防止再次结露；
    检查接线：拆卸传感器接线端子，用酒精清洗，吹干后重新接线，缠绕防水绝缘胶带，防止水汽进入；
    更换低温传感器：若失灵频繁，更换**-20℃低温专用传感器**，探头采用防霜涂层，线圈适配低温磁力要求。
    预防要点：低温期将所有检测传感器加装保温保护罩，关键工位传感器增加备用探头；传感器接线管路做密封处理，防止水汽进入管内凝露。
    六、设备整体低温开机与日常保养核心预防要点
    1.低温开机前“三步走”，避免直接带载运行
    ①预热升温：先开启润滑、液压、气动系统的加热装置，将油温、气压升至工作范围，空载运行各系统10~15分钟；②排空除水：彻底排空气动三联件、液压油箱、气管内的冷凝水，疏通各管路；③手动盘车：手动盘车联动多工位，检查各部位无卡滞后，再逐步加载镦锻。
    2.低温期保养周期优化，核心系统“缩短周期、强化防护”
    润滑系统：补脂周期缩短50%，每周检查润滑油温，每月更换一次干燥剂；
    液压/气动系统：每天排空冷凝水，每半个月清洗一次过滤器，每月检查密封件；
    电气系统：每周打开电气柜除湿，检查传感器、接触器工作状态；
    机械传动：每周检查配合间隙、探伤关键受力部件，每月调整一次分度定位精度。
    3.车间环境管控，减少低温对设备的直接影响
    封闭车间做好保温，控制环境温度≥5℃，远离门窗、通风口等冷源；设备周边加装防风围挡，避免冷风直吹；车间做好除湿，控制相对湿度≤60%，减少凝露产生。
    4.油品与配件全面升级，适配低温环境
    所有润滑油、液压油、润滑脂更换为**-20℃~60℃宽温专用款**；密封件、电磁阀、传感器等配件更换为低温专用款；模具、芯轴等精密部件采用耐低温、低膨胀系数合金。