一、开机前：全系统预热与检查，杜绝低温直接启动
低温下冷镦机的润滑、液压、气动介质易黏连/凝固，机械部件因热胀冷缩出现配合间隙收缩，直接冷启动会导致部件干磨、卡滞、电机过载，开机前的预热和全项检查是低温使用的核心前提，需保证各系统达到工作温度后再启动。
核心系统预热（必须执行，预热时间≥30分钟）
润滑系统：开启润滑油泵空载循环预热，若润滑油黏连严重，可通过油箱外置加热套（温度≤40℃）缓慢加热，使润滑油粘度降至设备标定工作范围；检查各润滑点（曲轴、连杆、镦锻滑块、送料机构）的出油状态，确保油膜形成，禁止无油/少油启动。
液压/气动系统：液压站开启空载循环，通过液压油加热器将油液温度升至20~30℃（设备标定工作温度）；气动系统打开储气罐排水阀，彻底排净冷凝水（低温下易结冰堵塞管路），开启空压机后对气路管道空载吹扫，同时检查气动三联件的油雾器供油正常，保证气缸、电磁阀润滑到位。
电机与传动系统：主电机、送料电机、液压电机分别点动空载运行3~5次，每次运行1~2分钟，让电机定子预热、传动皮带/链条适应低温，避免直接满负荷启动导致电机过载、皮带打滑。
全项设备检查（预热后执行，排除低温故障隐患）
机械部件：检查曲轴、滑块、送料滚轮、夹钳等运动部件的配合间隙，若因低温收缩出现卡滞，用专用工具轻微调试（禁止暴力敲击）；检查模具夹持座、顶出机构的灵活性，手动试操作3~5次，确保无卡顿。
介质与管路：检查润滑油、液压油、气动管路是否有渗漏、结冰，更换开裂的密封件、冻裂的软管；检查油箱、储气罐的液位/压力，及时补充达标介质，禁止使用混有杂质/水分的介质。
电气与温控：检查配电箱、操作面板、传感器的工作状态，配电箱内放置干燥剂，擦净电气元件表面的凝露，防止短路；校准温度传感器（润滑油、液压油），确保加热/温控系统正常工作。
安全防护：检查急停按钮、安全光幕、防护栏的有效性，低温下塑料/橡胶防护件易脆裂，破损后立即更换，杜绝安全隐患。
二、介质适配：更换低温专用介质，从源头杜绝系统失效
冷镦机的润滑、液压、气动介质的粘度和低温流动性，是设备低温正常运行的关键，普通介质在低温下会黏连、凝固，导致系统完全失效，需根据环境低温等级，更换适配的低温专用介质，且介质需符合设备厂家标定标准。
润滑油：换低凝点、高流动性专用油
曲轴、连杆、滑块等核心运动部件的润滑油，更换为低温重负荷工业齿轮油/液压导轨油，凝点≤-20℃，粘度等级选设备标定的低粘度款（如冬季用32号，夏季用46号）；送料机构、模具润滑的轻质润滑油，更换为凝点≤-15℃的低温切削油/防锈润滑油，保证低温下雾化/供油顺畅。
液压油：换抗冻型液压油，做好油液净化
液压系统更换为L-HV低温抗磨液压油（凝点≤-25℃），禁止使用普通L-HL液压油；换油时彻底清洗油箱、管路，排净旧油和杂质，防止新旧油混合影响低温性能；液压油中加入少量抗凝剂（按厂家比例），提升低温流动性，禁止过量添加导致油膜强度下降。
气动系统：做好除水干燥，保证气路洁净
气动三联件更换为低温型油雾器，使用凝点≤-20℃的气动专用润滑油；储气罐加装自动排水器+伴热套，防止罐内冷凝水结冰；气路管道外包保温棉，避免低温下管内水汽结冰堵塞电磁阀、气缸。
三、运行过程：低速暖机，平稳管控，实时监测设备状态
低温下冷镦机启动后，不能立即进入高速满负荷生产，需经过低速暖机-逐步提速-满负荷生产的过程，同时实时监测设备运行参数和坯料锻压状态，及时处理微小故障，避免故障扩大导致设备损坏。
分级提速暖机（必须执行，暖机时间≥20分钟）
第一阶段：启动主电机后，调至最低工作转速（额定转速的30%~40%），空载运行10分钟，让各运动部件充分润滑，配合间隙因温度上升恢复正常。
第二阶段：投入少量坯料（正常生产的10%~20%），低速试生产10分钟，检查锻压件质量（无开裂、无尺寸偏差）、设备无卡滞/异响，确认正常后再逐步提升转速。
第三阶段：按每次提升10%转速的节奏，逐步升至额定工作转速，每级转速运行3~5分钟，确认设备、模具、坯料均无异常后，再进入满负荷生产。
生产过程实时管控
设备参数监测：每30分钟检查一次润滑油/液压油温度（保持20~40℃）、电机温升（≤60℃）、气动压力（稳定在设备标定范围），若温度过低，及时调高加热套温度，禁止设备在低温下长时间运行。
锻压工艺管控：低温下金属坯料（铁、钢、铜等）脆性加剧，易出现镦锻开裂，需适当提高坯料预热温度（如碳钢坯料预热至50~80℃），减小单次镦锻变形量，增加镦锻道次；检查模具温度，若模具过冷，用模具加热棒预热至30~50℃，避免冷模具与冷坯料接触导致锻件开裂。
故障及时处理：生产中若出现设备异响、滑块卡滞、送料不准、锻件开裂等问题，立即停机检查，禁止强行运行；排查故障原因（如润滑不足、模具间隙过小、坯料脆化），处理完毕后重新低速暖机，再恢复生产。
模具与坯料防护
模具：低温下模具钢脆性加剧，易出现崩刃、开裂，更换为低温韧性好的模具钢（如Cr12MoV经深冷处理）；模具使用中定期涂抹低温防锈润滑油，避免与冷坯料干磨；停机间隙用保温罩包裹模具，防止模具温度骤降。
坯料：金属坯料禁止在室外低温存放，需转移至车间内保温区域（温度≥10℃），存放时间≥24小时，让坯料温度与车间温度一致；若坯料需紧急使用，用电加热炉缓慢预热（温升≤5℃/分钟），禁止明火直接加热导致坯料温度不均。
四、车间环境：做好保温与控湿，减少低温对设备的影响
冷镦机所在车间的环境温湿度，直接影响设备运行状态和坯料性能，低温+高湿会导致设备凝露、部件生锈、电气短路，需做好车间的保温、控湿、防风措施，为设备创造适宜的工作环境。
车间保温：核心区域局部加热，避免整体低温
冷镦机周边3~5米范围做局部保温，搭建保温围挡，加装工业暖风机/电热辐射器，将设备区域温度控制在5~15℃，避免设备直接暴露在低温冷风中。
车间门窗加装防风保温帘，封堵门窗缝隙，防止冷风灌入；车间出入口设置风幕机，减少进出时的温度流失；地面做好防滑处理，及时清理积水/结冰，防止操作人员滑倒。
车间控湿：降低湿度，杜绝凝露
车间内开启工业除湿机，将相对湿度控制在40%~60%，避免设备、电气元件表面形成凝露；在设备配电箱、油箱、储气罐旁放置干燥剂（硅胶/氯化钙），定期更换，保持干燥；禁止在车间内洒水清洁，采用干拖布清理地面。
坯料与模具存储：车间内保温存放
金属坯料、模具、备品备件均在车间内保温区域存放，禁止露天放置；坯料堆放时垫高离地≥30cm，防止地面返潮结露；模具存放时涂抹防锈润滑油，用保鲜膜包裹，防止低温生锈。
五、停机后：规范维护与防冻，杜绝设备冻损
低温下冷镦机停机后，若未做好防冻和维护，管路内的残留介质易结冰胀裂部件，运动部件易因无油防护而生锈，需根据短期停机（≤8小时）、长期停机（≥1天）做差异化的停机维护，核心是排净残留水/油、做好润滑防护、保温防冻。
短期停机（班后/午休，≤8小时）
设备：关闭主电机后，让润滑油泵、液压泵空载运行5分钟，将各润滑点的油膜补充完整；手动操作滑块、送料机构3~5次，防止部件卡滞；用保温罩包裹油箱、液压站、模具。
气动/液压：打开气动储气罐、气路管路的排水阀，排净冷凝水；液压系统保持低压状态（0.5~1MPa），防止管路内油液凝固；关闭车间暖风机，但保持保温围挡闭合，维持设备区域温度。
清洁：清理设备表面的铁屑、坯料残渣，擦拭模具、夹钳的油污，防止低温下残渣结块黏连部件。
长期停机（停产/节假日，≥1天）
介质排空：彻底排净液压系统的液压油，存入保温油箱；排净气动系统所有管路、储气罐的冷凝水，关闭空压机；将润滑油箱的润滑油抽至保温存储罐，避免低温凝固。
部件防护：对曲轴、滑块、模具、夹钳等所有运动部件，均匀涂抹低温防锈润滑脂，做好密封防护；用保鲜膜包裹电气元件、传感器，防止凝露生锈。
设备保温：用加厚保温罩将整台冷镦机包裹，在油箱、液压站旁放置伴热贴（温度≤30℃），防止部件冻裂；关闭车间所有设备，做好门窗密封，若车间温度≤0℃，保留1台小型暖风机低功率运行，维持车间温度≥5℃。
紧急停机（故障/停电）
若遇突发故障或停电，立即关闭所有设备电源，手动排净气动管路的冷凝水，用保温材料包裹液压站、油箱；故障排除后，重新按“开机前预热-分级暖机”流程启动，禁止直接启动。
六、日常维护：强化低温专项巡检，做好设备保养记录
低温环境下，冷镦机的日常维护频率需高于常温，通过高频次、专项化的巡检，及时发现并处理低温引发的微小故障，同时做好维护记录，形成设备低温运行台账，为后续生产提供参考。
巡检频次与重点
日常巡检：每班至少3次，重点检查润滑/液压油温度、气动排水状态、电机温升、模具磨损、锻件质量，发现异常立即处理并记录。
每日巡检：下班前对设备做全面检查，清理铁屑、补充介质、排查渗漏，做好防冻防护。
每周巡检：对设备的传动部件、轴承、密封件做专项检查，更换老化的密封件、开裂的软管，重新调试因低温变形的配合间隙。
易损件与备品备件防护
低温下的密封圈、橡胶软管、皮带、塑料轴承等易损件，提前备足库存，且在车间内保温存放，禁止露天存放导致脆裂；更换易损件时，在常温环境下操作，避免低温下安装导致密封不严、配合间隙偏差。
维护记录与台账
建立冷镦机低温运行台账，详细记录每日的环境温度、设备预热时间、运行转速、介质温度、故障情况、处理措施，分析低温对设备运行和锻压工艺的影响，及时调整预热时间、转速、坯料预热温度等参数。