要保证多工位冷镦机在低温环境下的使用寿命，核心是消除低温对设备材质、润滑系统、传动部件、液压系统的负面影响，需从设备预热、润滑升级、结构防护、操作规范、维护强化五个维度全流程管控，具体措施如下：
    设备开机前预热，消除低温应力
    低温会使冷镦机的金属部件收缩，配合间隙变小，直接开机易导致传动卡滞、部件磨损加剧。需在开机前进行30~60分钟空载预热：先启动电机空转，带动主轴、送料机构、镦锻工位低速运转，让设备各部件温度逐步回升至5~10℃以上。
    对液压系统单独预热，启动液压泵后，关闭执行元件阀门，让液压油在油箱和管路内循环升温，待油温升至20℃以上再投入作业，避免低温液压油黏度高、流动性差导致的压力不足、动作迟缓问题。
    对电气控制系统预热，低温会影响传感器、继电器的灵敏度，可提前开启控制柜内的防潮加热器，待柜内温度稳定后再接通控制电路，防止电气元件误触发或失灵。
    升级润滑体系，适配低温工况
    低温会使普通润滑油黏度急剧升高，甚至凝固，无法形成有效油膜。需将设备所有润滑点的润滑剂更换为低温专用型号：主轴、齿轮箱选用低温极压齿轮油（倾点低于-20℃），轴承选用低温锂基润滑脂，确保在低温下仍有良好的流动性和润滑性。
    增加润滑频次，低温环境下润滑剂的损耗速度加快，需将原润滑周期缩短50%；每次开机前手动对关键工位（如镦锻模具、送料夹钳、导轨）补充润滑脂，避免干摩擦损伤部件。
    定期检查润滑管路，低温易导致管路硬化开裂，需排查管路接头是否渗漏，及时更换老化管路；在润滑管路外侧包裹保温棉，减少低温对油温的影响。
    强化结构与部件防护，避免低温脆化损伤
    多工位冷镦机的模具、主轴、连杆等核心部件多为高强度钢材，低温下韧性下降、脆性增强，受冲击易开裂。需选用耐低温材质的模具（如Cr12MoV低温改性钢材），并在模具表面喷涂耐磨防裂涂层；作业前对模具单独预热，避免低温下坯料镦锻时的冲击应力导致模具崩裂。
    对设备外露的金属部件（如导轨、传动轴、紧固件）进行防锈防护，低温高湿环境下金属易结露锈蚀，需定期擦拭并涂抹防锈油，加装防护罩隔绝潮气；对螺栓、螺母等紧固件定期检查紧固，防止低温收缩导致松动，引发部件错位碰撞。
    若设备安装在室外或无采暖车间，需搭建保温棚或加装车间暖风机，将环境温度维持在0℃以上；避免设备直接暴露在寒风中，防止部件因温差过大产生裂纹。
    规范操作流程，降低低温工况负荷
    低温环境下设备负载能力下降，需降低镦锻速度和单次成型压力，避免超负荷运行：初期采用低速镦锻，待设备完全升温后再逐步恢复额定速度；对大规格坯料的镦锻，分多次成型，减少单次冲击对模具和主轴的损伤。
    严格控制坯料温度，低温坯料的塑性变差，镦锻时易产生开裂，且会加剧模具磨损。需对坯料进行预热（温度控制在50~80℃），避免冷坯直接镦锻；坯料存储时需置于保温仓库，防止坯料温度过低。
    避免频繁启停设备，低温下频繁启停会导致部件温度反复波动，产生交变应力，加速疲劳损坏；若需停机，先空载运行5~10分钟，待油温、部件温度平稳后再关机，关机后关闭设备所有阀门，防止冷空气进入液压系统。
    加强日常维护与故障排查，提前消除隐患
    每日停机后，彻底清理设备各工位的铁屑、油污，防止铁屑在低温下结块，磨损导轨和模具；排空液压系统中的积水，防止低温结冰堵塞管路或损坏液压泵。
    每周对设备进行一次全面检查，重点排查主轴轴承间隙、模具磨损程度、液压系统压力、电气元件灵敏度，发现异常及时调整或更换；对镦锻工位的同轴度进行校准，低温收缩可能导致工位错位，影响产品质量和设备寿命。
    建立低温工况维护台账，记录设备预热时间、润滑周期、故障情况，根据实际运行数据优化保养方案，针对性解决低温下出现的特有问题。