冷镦机作为高精度金属成型设备，其传动系统、液压系统、模具组件及电气元件在低温环境（≤-10℃）下易出现油液黏度增大、部件锈蚀、运动卡滞、精度漂移等问题，保养需围绕防冻、防锈、防卡滞、保精度四大核心，以下是分系统的详细注意事项，可纳入设备冬季维保SOP：
    润滑系统：选用低温油品，保障循环流畅低温会导致普通润滑油黏度剧增，无法有效润滑齿轮、轴承等传动部件，加剧磨损甚至引发抱死故障。
    优先将整机润滑油更换为低温专用润滑油，要求倾点≤-30℃、黏度指数≥140，确保低温下仍能保持良好流动性；齿轮箱、曲轴箱等关键部位换油时需彻底排空旧油，避免新旧油混合影响润滑效果。
    缩短润滑周期，低温环境下润滑油氧化速度加快，需将常规保养周期缩短30%~40%；每次开机前手动检查各润滑点（如连杆轴承、滑块导轨），通过油嘴加注低温润滑脂，确保油脂充分覆盖摩擦面。
    定期检查润滑管路，低温易导致管路变硬开裂，需排查接头处是否渗漏，若发现管路老化及时更换；停机后排空润滑系统残留的冷凝水，防止低温结冰堵塞管路。
    液压系统：防冻防凝，避免阀芯卡滞液压系统是冷镦机动力控制核心，低温对液压油和密封件的影响尤为显著。
    更换低温抗磨液压油，型号需匹配设备原厂要求，倾点需≤-40℃，确保低温下液压泵吸油顺畅，避免空转磨损；更换时需清洗油箱和滤芯，去除杂质和水分。
    停机后执行液压油排空或保温操作：若设备长期停机，需将液压油箱内的油液排空至密闭储油罐，放置在室温环境存放；若短期停机，需在油箱外侧加装保温层，或安装小型电加热器（温度控制在10℃~15℃），防止油液凝固。
    检查液压密封件状态，低温会导致普通橡胶密封件变硬收缩，出现渗漏，需更换为耐低温的氟橡胶或聚氨酯密封件；每次开机前先空载运行液压系统5~10分钟，待油温升至15℃以上再投入生产，避免低温下阀芯卡滞。
    模具与成型部件：防锈防裂，保障成型精度冷镦模具多为高硬度合金钢材质，低温下脆性增加，易出现崩裂、磨损加剧问题，且金属件表面易结露锈蚀。
    模具使用后需及时清理表面铁屑和油污，用热风烘干水分，然后均匀涂抹防锈油，再用防锈纸包裹放入密封箱存储；严禁模具直接暴露在低温潮湿空气中，避免表面产生锈蚀斑点影响成型精度。
    低温环境下避免模具冷热骤变，严禁将刚使用过的高温模具直接放置在低温地面，需垫设隔热垫板，待模具缓慢冷却至室温后再进行清洁存储；模具装配前需提前在室温环境预热，防止低温下装配间隙因冷缩变小导致卡模。
    定期检查模具刃口和成型面，低温下金属塑性变形阻力增大，模具磨损速度加快，若发现刃口崩缺、表面磨损超差，需及时修磨或更换，防止产品尺寸超标。
    传动与电气系统：防卡滞、防潮凝，保运行稳定冷镦机的曲轴、滑块、离合器等传动部件，以及电机、控制柜等电气元件，在低温环境下需重点做好防护。
    传动部件保养：对曲轴、连杆、滑块导轨等运动部件，清洁后涂抹耐低温锂基润滑脂，确保润滑脂在低温下不硬化；检查离合器间隙，低温会导致金属部件冷缩，需重新调整间隙至原厂标准，避免离合器打滑或分离不彻底；定期检查链条、皮带的张紧度，低温下皮带易变硬开裂，若出现老化需及时更换。
    电气系统防护：关闭电气控制柜柜门，粘贴密封条封堵缝隙，柜内放置足量硅胶干燥剂（每月更换1次），防止低温高湿导致电路板受潮短路；在控制柜内加装小型恒温加热器，保持柜内温度≥5℃，避免电子元件引脚因低温脆裂；检查电机轴承润滑情况，更换为低温润滑脂，防止轴承低温卡滞烧毁电机；开机前检查接线端子，涂抹防锈导电膏，避免端子锈蚀导致接触不良。
    整机操作与停机保养：规范流程，减少低温损伤
    开机前预热：低温环境下严禁直接启动设备，需先开启控制柜加热器预热30分钟，再点动电机空载运行，待油温、水温升至正常工作范围后，逐步加载进行试生产，观察设备有无异响、卡滞现象。
    停机后防护：设备停机后，除排空液压油、润滑油外，还需放尽管路中的冷却水，防止低温结冰胀裂管路和阀体；清理设备表面杂物，用防水帆布覆盖整机，帆布边缘压实，防止风沙雨雪侵入；长期停机时，需将滑块调整至下死点位置，避免弹簧长期受力疲劳失效。
    定期巡检：制定低温环境下的每日巡检计划，重点检查油液温度、设备振动值、电气元件温升，若发现异常及时停机处理；每周对设备进行一次全面清洁和润滑补加，确保各部件处于良好状态。