冷镦机在高速、高压环境下工作，部件易因磨损、过载、润滑不足等问题受损。以下是防止部件受损的关键措施及操作要点：
    一、合理设计与材料选型
    1.关键部件材料强化
    模具：
    使用高硬度、耐磨损的合金工具钢（如Cr12MoV、SKD11）或硬质合金（如YG20），表面需经淬火、氮化处理（硬度达HRC58-62），提高抗冲击和耐磨性。
    定期检查模具磨损程度，及时更换刃口钝化、裂纹或变形的模具（如凸模、凹模、顶料杆）。
    传动部件：
    齿轮、曲轴、连杆等选用低碳合金钢（如20CrMnTi）并渗碳淬火，表面硬度HRC58-62，心部保持韧性，避免断裂。
    2.结构优化设计
    模具过渡区域（如倒角、圆角）需光滑，避免应力集中导致开裂；
    卸料板、顶料机构设计需精准，确保工件顺利脱模，减少模具磨损。
    二、严格控制加工参数
    1.进料与变形量管理
    坯料尺寸精度：
    直径公差控制在±0.05mm以内，长度公差±0.1mm，避免因坯料过大导致模具过载或过小引发定位不准、部件撞击。
    变形程度：
    单次冷镦变形量不超过材料许用变形率（如钢材单次变形率≤70%，铜合金≤85%），复杂零件需分多工位逐步成形，避免一次性挤压导致模具崩裂或工件开裂。
    2.速度与压力监控
    主轴转速不宜过高（通常100-300次/分钟，视机型而定），高速运转会加剧部件冲击磨损；
    安装压力传感器实时监测镦锻力，设定过载保护阈值（如额定压力110%时自动停机），防止曲轴、连杆因超压弯曲或断裂。
    三、强化润滑与冷却系统
    1.润滑方案
    模具润滑：
    采用石墨乳、矿物油或专用冷镦润滑剂（如硫化钼润滑脂），通过高压喷嘴精准喷射至模具接触区域，降低摩擦系数（目标≤0.1），减少模具磨损和工件表面划伤。
    定期清理润滑管路，防止杂质堵塞导致润滑失效。
    传动部件润滑：
    齿轮箱、曲轴轴承采用飞溅润滑或强制油循环系统，使用46#抗磨液压油，油温控制在40-60℃，油质定期检测（每季度一次），污染度超过NAS8级时需更换。
    2.冷却控制
    模具通过循环冷却水或油冷却（水温≤35℃），避免长时间高温导致模具退火软化；
    电机、减速器需配置散热风扇，温升控制在60K以内（环境温度25℃时，表面温度≤85℃）。
    四、规范操作与日常维护
    1.开机前检查
    手动盘车确认曲轴、连杆运动顺畅，无卡滞或异常声响；
    检查模具安装是否牢固，顶料机构行程是否匹配，气动/液压系统压力是否达标（如气压0.5-0.7MPa，液压压力10-15MPa）。
    2.运行中监控
    观察设备振动（振幅≤0.08mm）、噪声（≤85dB）是否正常，发现异常立即停机排查；
    严禁在无料或坯料卡料时强行启动，避免空打导致模具撞击损坏。
    3.停机维护
    每日清洁：清除模具、工作台面的金属碎屑和润滑剂残渣，防止颗粒磨损部件；
    每周检查：
    紧固齿轮箱、电机地脚螺栓，避免松动引发振动；
    检测离合器、制动器间隙（如离合器摩擦片间隙1-2mm），磨损超限需及时调整或更换；
    每月保养：
    检查传动齿轮啮合情况，齿面磨损超过模数10%时需研磨或更换；
    清洗液压系统滤芯，检查密封件（如O型圈）老化情况，及时更换。
    五、故障预判与修复
    1.常见损伤预判
    模具裂纹：镦锻时出现异常异响、工件表面毛刺增多，需立即停机检查模具；
    齿轮磨损：传动噪声增大、油温升高，可能因润滑不足或齿轮啮合不良导致；
    轴承损坏：轴承部位温度骤升（＞70℃）、振动加剧，可能因润滑脂缺失或安装偏心引起。
    2.修复要点
    模具轻微磨损可通过研磨（如金刚石砂轮）修复，裂纹需采用电火花堆焊（选用与模具同质焊条）后重新热处理；
    传动部件（如曲轴）出现弯曲变形，需校直（误差≤0.02mm/m）或更换，禁止强行使用。
    六、人员培训与安全管理
    操作人员需经岗前培训，熟悉设备操作规程和部件保护要点，禁止擅自修改工艺参数；
    制定应急预案，如遇突然停电需手动盘车将模具复位，避免坯料滞留模具内导致部件变形。