冷镦机在低温环境下（≤5℃）使用时，核心防护重点是保障液压/润滑系统稳定、防止金属部件脆裂、避免电气故障、确保进料与成型精度，需从设备预热、介质适配、结构防护、操作规范四个维度采取措施，具体如下：
    设备预热，避免低温启动冲击损伤
    整机预热：开机前启用设备自带的预热装置（若无则外接暖风机），对机身、主轴箱、液压站进行30~60分钟预热，使设备温度升至10℃以上再启动；避免低温直接满负荷运行，防止曲轴、连杆等金属部件因温差应力出现脆裂。
    模具预热：冷镦模具是核心受力部件，低温下硬度升高、韧性下降，易崩刃开裂。可采用模具加热棒或电磁感应预热器，将模具温度预热至50~80℃；预热后涂抹高温润滑脂，减少模具与坯料的摩擦阻力，同时防止模具低温粘料。
    进料系统预热：对送料轨道、料仓加装保温罩，必要时内置加热带，防止坯料（尤其是碳钢、合金钢材质）低温变硬，导致送料卡顿、定位不准。
    介质替换，适配低温工况需求
    润滑系统介质升级：将普通润滑油更换为低温专用润滑油（如液压油选用HV/HHS级低凝液压油，齿轮油选用80W-90全合成低温齿轮油），其倾点≤-20℃，低温流动性好，能避免润滑油黏度增大、油路堵塞；同时将润滑系统的滤芯更换为高流量型，减少低温介质流动阻力。
    液压系统防护：液压站加装保温棉+电伴热带，维持液压油温度在20~40℃；定期排放液压油箱底部的积水，防止低温结冰堵塞电磁阀、损坏液压泵；液压管路外包保温层，减少热量散失，避免管路内油液局部凝固。
    冷却液调整：若设备配备冷却液系统，将水基冷却液更换为乙二醇型低温冷却液（浓度≥40%），防止低温结冰胀裂管路；停机后及时排空冷却液，避免残留液结冰损坏泵体。
    结构与电气防护，防止低温失效
    金属部件防脆裂：对曲轴、冲头、切刀等关键受力部件，定期进行无损检测（磁粉或超声波检测），排查低温下的微裂纹；必要时更换为低温韧性材质（如40CrNiMoA合金钢），提升抗低温冲击能力；设备地脚螺栓、连杆螺栓等紧固件，低温下需按标准扭矩复紧，防止因热胀冷缩松动。
    电气系统防潮防冻：控制柜加装防潮加热器和温度控制器，维持柜内温度在5℃以上，防止线路板、接触器因低温凝露短路；传感器（如位移传感器、压力传感器）加装保温护套，避免低温导致检测精度漂移；电缆接头处缠绕防水绝缘胶带，防止雨雪渗入引发漏电。
    露天作业额外防护：若设备在室外使用，搭建保温棚+防风屏障，棚内放置除湿机，控制相对湿度≤60%；设备停机后，用篷布覆盖机身，防止夜间低温结霜或积雪堆积。
    操作规范，保障运行稳定与产品精度
    分步加载运行：预热完成后，先以50%额定转速空载运行10~15分钟，再逐步提升至满负荷；运行中实时监测主轴温度、液压系统压力，若出现异响、振动异常，立即停机检查。
    坯料预处理：对冷镦用的金属坯料，提前移入车间预热，避免低温坯料直接送入模具；坯料表面喷涂低温专用脱模剂，减少成型阻力，防止坯料开裂。
    定期维护频次调整：低温环境下，润滑系统换油周期缩短30%，避免润滑油因低温氧化变质；每日开机前清理模具表面的冰霜和杂质，检查模具磨损情况；每周对液压系统、润滑系统的滤网进行清洗，防止杂质堵塞油路。
    应急处理，应对极端低温工况
    若遇-10℃以下极端低温，暂停设备运行，避免强行开机造成不可逆损伤；
    若设备出现油路堵塞，禁用明火烘烤，需用暖风机逐步升温解冻，防止局部过热损坏密封件。