提升冷镦机日常保养效果，核心是建立“精准化、周期化、责任化”的保养机制，聚焦设备高频磨损部件（如模具、传动系统）和关键功能（如润滑、冷却），避免“形式化保养”，确保设备长期稳定运行。
    一、明确保养周期与内容，避免“漏保”“错保”
    按频次划分保养层级：根据部件磨损速度和功能重要性，将保养分为三级，避免笼统操作。
    日常保养（每次开机前/停机后）：检查模具是否松动、润滑系统油位是否达标、冷却水箱水位是否正常；清理机身铁屑，擦拭导轨表面油污。
    周保养（每周1次）：拆卸模具导套，清理内部铁屑后加注耐高温润滑脂；检查传动齿轮啮合情况，紧固松动的连接螺丝；更换冷却水箱滤网，防止杂质堵塞冷却管路。
    月保养（每月1次）：检测主轴轴承间隙（用塞尺测量，超标需调整或更换）；清洗润滑系统油箱，更换过滤芯，补充新的专用润滑油（按设备手册型号添加，禁止混用不同品牌）；检查离合器、制动器磨损情况，调整制动间隙。
    制定“部件-周期-标准”对照表：针对冷镦机核心部件（如模具、冲头、导轨、润滑泵），明确每个部件的保养周期、操作步骤和判断标准。例如：模具刃口磨损超过0.2mm需研磨，润滑泵压力低于0.3MPa需检修，确保保养有明确依据。
    二、针对性解决高频问题，避免“无效保养”
    模具与冲头保养：减少崩裂与磨损
    每次更换模具时，用细砂纸打磨模具贴合面，去除毛刺和铁屑，避免因贴合不严导致受力不均；模具安装后，手动试冲2-3次，检查是否有卡滞，确保对位精准。
    冲头表面定期涂抹高温抗磨剂（如二硫化钼喷剂），降低冷镦时的摩擦系数；若冲头出现细微裂纹，立即停用更换，禁止“带病使用”导致裂纹扩大。
    润滑系统保养：防止干摩擦损伤
    每日检查润滑管路是否有泄漏（重点查看接头处），若发现漏油，及时更换密封垫片；润滑喷嘴堵塞时，用细铁丝疏通（禁止用硬物敲击，避免损坏喷嘴）。
    不同部位使用对应润滑介质：导轨用导轨专用润滑油，齿轮箱用工业齿轮油，轴承用锂基润滑脂，避免因润滑介质选错导致部件磨损加速。
    冷却系统保养：避免设备过热
    每周清理冷却水箱内的金属碎屑（用磁铁吸附底部铁屑），每月更换一次冷却液（按水：冷却液=10:1的比例配制，禁止用纯水，防止水箱生锈）。
    检查冷却水管路是否堵塞，若出水流量减小，用高压水枪冲洗管路内部，确保冷镦模具和主轴在加工时温度控制在60℃以下，避免高温导致部件变形。
    三、强化操作规范与责任管理，避免“保养流于形式”
    落实保养责任人：明确每台冷镦机的保养责任人（如操作工或设备维护员），每次保养后填写《冷镦机保养记录表》，记录保养时间、部件状态、发现的问题及处理结果，签字确认，建立“谁保养、谁负责”的追溯机制。
    加强操作人员培训：定期开展保养技能培训，让操作人员掌握“看、听、摸”判断方法：看部件外观是否有磨损、漏油，听设备运行时是否有异常噪音（如齿轮异响、轴承杂音），摸主轴和模具外壳温度是否过高，提升主动发现问题的能力。
    设置“保养奖惩机制”：将保养效果与考核挂钩，若设备因保养到位连续3个月无故障，对责任人给予奖励；若因保养疏漏导致部件损坏（如因润滑不足导致导轨划伤），追究相关责任，倒逼保养落实。
    四、借助工具与监测，提升保养精准度
    使用专用保养工具：配备扭矩扳手（紧固模具螺丝时，按规定扭矩操作，避免用力过大导致螺纹滑丝）、塞尺（测量轴承间隙、模具贴合间隙）、测温仪（检测主轴和模具温度），避免凭经验操作导致误差。
    引入简易监测手段：在关键部位（如润滑泵出口、冷却水管路）安装压力表、流量计，实时监测参数变化；若参数超出正常范围，设备自动报警，提醒及时排查，避免问题扩大。