多工位冷镦机是紧固件（如螺栓、螺母）生产的核心设备，依赖“多工位连续冲压”实现高效成型，其日常保养的核心是保障模具精度、传动系统顺畅、润滑与冷却有效。实际保养中常因“部件磨损未及时发现、润滑不当、清洁不到位”导致设备故障，以下梳理高频问题、成因及针对性解决办法，同时附预防要点：
一、核心部件保养常见问题及解决办法
1.模具系统：磨损/卡滞导致产品尺寸超差、成型不良
常见问题1：模具刃口磨损，产品出现飞边、尺寸精度下降
成因：
冷镦过程中金属坯料与模具高频摩擦，未定期检查刃口磨损程度；
模具材质选择不当（如加工高强度线材时用普通模具钢，而非高速钢或硬质合金）；
坯料表面有杂质（如氧化皮、油污），加速模具磨损。
解决办法：
停机后拆卸模具，用游标卡尺或粗糙度仪检测刃口磨损量（若磨损量超0.1mm，或刃口出现崩裂，需立即更换模具）；
对轻微磨损的模具（磨损量≤0.05mm），用金刚石砂轮进行刃口研磨（研磨时保持刃口角度一致，避免过度打磨导致模具变薄）；
清理坯料表面杂质（如加装坯料清洗装置，或在进料前用钢丝刷去除氧化皮），同时更换适配材质的模具（如加工8.8级螺栓用Cr12MoV模具钢）。
常见问题2：模具导柱/导套卡滞，模具无法顺畅开合
成因：
导柱与导套间润滑不足，或润滑油中混入金属碎屑，导致磨损加剧；
模具安装时定位偏差，导柱受力不均，出现“偏磨”；
冷镦过程中振动过大，导柱松动位移。
解决办法：
拆卸导柱/导套，用煤油清洗表面油污和碎屑，检查导柱表面是否有划痕（若划痕较深，需用细砂纸（800#以上）打磨抛光）；
更换耐高温润滑脂（如锂基极压润滑脂），在导柱表面均匀涂抹后重新装配，确保开合顺畅无卡顿；
重新校准模具定位（用百分表检测导柱同轴度，误差需≤0.02mm），拧紧模具固定螺栓，必要时加装防松垫圈。
2.传动系统：异响/振动导致精度下降、部件损坏
常见问题1：主轴轴承异响，运行时振动加剧
成因：
轴承润滑不良（润滑油干涸或油位不足），导致滚珠与滚道摩擦过热；
轴承长期承受过载（如冷镦力超过设备额定载荷），出现疲劳磨损；
轴承内混入金属碎屑，造成“磨粒磨损”。
解决办法：
停机后拆卸主轴端盖，取出轴承，用柴油清洗轴承内部（若轴承滚珠有麻点、滚道剥落，需立即更换同型号轴承（如SKF、NSK高精度轴承））；
更换主轴润滑油（选用N46号机械油，油位需达到油标2/3处），加注后手动转动主轴，确认无异响、无卡滞；
检查冷镦工艺参数（如坯料直径、冲压速度），确保载荷不超过设备额定值（如24工位冷镦机额定冷镦力通常为200-300kN，避免超载荷运行）。
常见问题2：凸轮/凸轮轴磨损，工位切换不精准
成因：
凸轮与从动件间润滑不足，或润滑脂变质，导致滑动摩擦加剧；
凸轮轴安装时轴向窜动，凸轮受力不均；
长期高速运行（超过设备额定转速，如额定300次/分钟，实际运行400次/分钟），凸轮疲劳磨损加速。
解决办法：
用百分表检测凸轮轮廓磨损量（若磨损量超0.03mm，或凸轮表面出现凹陷，需更换凸轮轴）；
清理凸轮与从动件接触面，涂抹高温极压润滑脂（如二硫化钼润滑脂），确保接触面积润滑充分；
调整凸轮轴轴向间隙（用调整垫片控制间隙在0.05-0.1mm之间），降低运行转速至额定范围，避免高速过载。
3.润滑与冷却系统：堵塞/失效导致部件过热、寿命缩短
常见问题1：润滑油路堵塞，润滑不到位（如主轴、模具导柱无油）
成因：
润滑油长期未更换，油中杂质沉淀堵塞油管；
滤网未定期清洁，碎屑堆积导致油路不畅；
润滑油粘度选择不当（如低温环境用高粘度油，油流动性差）。
解决办法：
拆卸润滑油泵和油管，用压缩空气（压力≤0.3MPa）吹扫油管，清除内部杂质；
更换润滑油滤网（若滤网破损，需更换新滤网），同时彻底更换润滑油（按设备说明书选择粘度，如夏季用N68号机械油，冬季用N46号机械油）；
启动润滑系统，检查各润滑点（主轴、导柱、凸轮）是否有油渗出，确保油路通畅。
常见问题2：冷却系统失效，模具/主轴温度过高（超过60℃）
成因：
冷却水箱水位不足，或冷却液浓度过低（低于5%），散热效果下降；
冷却水管堵塞（水垢或金属碎屑堆积），冷却液循环不畅；
冷却泵故障，冷却液无法正常输送。
解决办法：
补充冷却液（按“冷却液：水=1:15-20”的比例配置，推荐用防锈型冷却液，避免腐蚀设备），确保水位达到水箱2/3处；
拆卸冷却水管，用盐酸溶液（5%浓度）浸泡30分钟去除水垢，再用清水冲洗干净，重新装配后测试水流是否顺畅；
检查冷却泵电机是否正常运转（用万用表检测电机电压，若电机烧毁，需更换同功率冷却泵），确保冷却液循环量符合设备要求（通常为5-10L/min）。
二、辅助系统保养常见问题及解决办法
1.进料系统：送料偏差导致坯料定位不准、冷镦失败
常见问题：送料滚轮磨损或打滑，坯料送料长度偏差超0.5mm
成因：
送料滚轮表面磨损（长期与金属坯料摩擦），摩擦力下降；
滚轮压力调整不当（压力过小导致打滑，压力过大导致坯料变形）；
进料通道有杂质（如铁屑），阻碍坯料顺畅输送。
解决办法：
拆卸送料滚轮，用砂纸（600#）打磨滚轮表面（若磨损严重，表面出现凹槽，需更换滚轮）；
调整滚轮压力（通过调节弹簧松紧度，确保坯料输送时无打滑、无变形，用卡尺检测送料长度，偏差控制在0.1mm以内）；
清理进料通道，用压缩空气吹扫通道内铁屑，必要时加装防护盖板，防止杂质进入。
2.电气系统：接触不良/故障导致设备停机
常见问题：电气控制柜内接线端子松动，设备频繁跳闸或无响应
成因：
设备振动导致端子螺丝松动，接触电阻增大，发热跳闸；
端子处有油污或粉尘，导致绝缘性能下降；
电气元件老化（如接触器、继电器触点烧蚀）。
解决办法：
断电后打开控制柜，用螺丝刀逐一紧固接线端子（重点检查主轴电机、冷却泵电机的接线端子），紧固后用万用表检测接触电阻（需≤0.1Ω）；
用干布擦拭端子和电气元件表面油污、粉尘，对触点烧蚀的接触器（表面有黑斑），更换同型号接触器；
检查控制柜内散热风扇是否正常运转（若风扇故障，需更换风扇），避免柜内温度过高导致元件老化。
三、保养问题预防要点（降低故障发生率）
制定差异化保养周期
高频磨损部件（模具、送料滚轮、主轴轴承）：每日保养（检查磨损、补充润滑）；
中低频部件（凸轮轴、冷却系统、电气系统）：每周保养（全面清洁、检测性能）；
长效部件（润滑油路、机身结构）：每月保养（彻底清洗、校准精度）。
规范润滑操作
严格按设备说明书选择润滑油/脂型号，禁止混用不同类型油品；
建立“润滑记录台账”，记录每次润滑时间、部位、油品类型，避免漏润滑或过度润滑。
强化日常巡检
操作人员开机前需检查“油位、水位、模具定位、送料系统”，运行中监听设备异响（如主轴轴承异响、凸轮摩擦声），发现异常立即停机；
每日下班前清理设备表面及周边铁屑、油污，保持设备清洁，避免杂质堆积。
定期精度校准
每月用百分表、游标卡尺等工具校准“主轴同轴度、模具定位精度、送料长度偏差”，确保关键参数符合设备要求（如主轴径向跳动≤0.01mm）；
每年邀请专业人员对设备进行全面精度检测，更换老化部件（如轴承、密封件），避免因精度衰减导致产品质量问题。